课程
每个课程几分钟即可读完，并以测验收尾。
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A3
本主题教您如何在一张 A3 纸上处理一个车间问题，从量化的现状描述直到结果验证，遵循 PDCA 循环，并让这张纸在生产线前发挥作用，而不是躺在文件夹里。
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AMDEC（失效模式、影响及危害性分析）
学会在一台设备或一个车间流程上建立第一份AMDEC：列出可能的失效，按严重度、频度和可探测度进行评分，然后据此制定一份跟踪到底的行动计划。
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ABC 分析
根据实际消耗将库存划分为 A、B、C 三类，然后对每一类采用不同的管理规则：对少数占比大的物料进行严格跟踪，对大量占比小的物料减少库存。
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Andon
在一条生产线或一台设备上设置一个报警信号，使合适的支援人员在几分钟内到场，然后把每一次呼叫转化为得到持久解决的问题。
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短周期管理（AIC）
用级联式管理取代班末总结——从机台旁的逐小时跟踪到月度评审——让每个偏差在有能力解决它的层级得到处理。
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头脑风暴
头脑风暴为班组长提供一种有框架的方法，用不到一小时的时间，针对一个车间问题产出几十条解决思路，然后只保留其中三到四条可实施的方案。
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流程图绘制
与流程的相关人员一起，用便利贴在墙上从头到尾描绘一个流程，让那些已经没有人再注意到的等待、循环和浪费显现出来，然后在行动计划中加以处理。
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意大利面图
在平面图上描绘操作员或零件的实际移动路线，进行测量，然后绘制消除无用步行的目标路线。
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工作岗位的人体工程学
识别那些损耗操作人员并浪费时间的动作，然后与岗位上的人员一起重新设计岗位，遵循一套简单且可验证的岗位分析方法。
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FIFO（先进先出）
按照零件进入的顺序让零件出库，无论是在组件库存上还是在两个工位之间，并通过存储方式来强制执行这一规则，而不是依赖操作员。
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Gemba Walk
学习如何准备、开展并持续保持定期的现场巡视，用亲眼所见的事实取代他人汇报的信息，并促成有跟进的行动。
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GMAO（计算机辅助维护管理）
建立一套从第一周起就可使用的 GMAO：设备清单、维护工单、干预历史记录以及首批指标，以摆脱日复一日的被动维护。
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绩效指标
在一条生产线上选择、计算、展示并持续运用三到五个绩效指标，让团队每天都能看到自己所处的位置，并知道该在哪些方面采取行动。
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Kaizen 改善周
本主题提供在一条产线或一个工位上开展为期一至三天的 Kaizen 改善周的完整方法，涵盖界定范围、组织推进和后续跟踪，并指出导致大多数首次改善周失败的陷阱。
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KANBAN
在内部供应工位与内部客户工位之间建立第一条 kanban 回路：选择回路，计算卡片数量，构建生产看板，确定规则，并识别那些会让 kanban 在几周内失效的偏差。
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配套供料（Kitting）
决定装配线上哪些零件以套件形式配送，设计套件及其容器，然后使备料工作持续运转，既不造成断料，也不把浪费转移到仓库。
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U型单元
从一排直线排列的工位转变为按节拍时间（takt time）设计的U型单元，实现单件流生产，并根据需求调整人员配置。
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预防性维护
编写、张贴并持续运行一台机器的1级和2级预防性维护作业指导书，用主动选择的干预取代被动承受的故障。
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5 个为什么？
在机器旁通过一次短会，从一次停机或一个缺陷追溯到其根本原因，然后验证因果链成立，并确认所采取的措施能防止问题再次发生。
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5S
在一个工位或一条产线上开展第一次 5S 活动，从清理无用物品到维持审核，避免三个月后重新陷入混乱。
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浪费
识别自己生产线上的八种浪费，用一张简单的表格在现场观察中发现它们，并把每一项观察转化为一项可衡量的行动。
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车间审核
建立一套定期车间审核体系，由车间与办公室人员结对开展，以便在偏离标准的情况造成故障、事故或不合格之前将其发现。
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建议系统
在车间建立一套纸质建议系统，产出已完成的行动和注明日期的回复，而不是一个清空一次后就再无动静的意见箱。
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目视化管理入门
本主题教您在一条生产线或一个工位上搭建第一套目视化管理装置：选取少量指标，把它们展示在团队经过的地方，并确保它们能触发行动，而不是用来装饰墙面。
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Obeya，即"WAR ROOM"
在车间项目上搭建一个 Obeya：准备事实、构建七块看板、启动研讨会并坚持例会，避免让房间变成一面没人看的纸墙。
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帕累托图
对量化的原因进行分类，基于事实决定本周改善工作的重点所在。
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PDCA
PDCA 提供一个四阶段框架，用于基于测量数据而非主观印象来解决车间问题，然后通过标准将结果固定下来，以免轮子倒退。
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Poka-Yoké
Poka-Yoké 使人为错误在工位上不可能发生或变得可见，防止其演变为缺陷：本主题教您识别反复出现的错误、设计简单的防错装置、对其进行测试并使其持续有效。
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SMED：快速换型
将两个批次之间的机器停机时间至少减少一半：观察一次真实的换型，把机器停机时进行的操作与机器运行时进行的操作分开，然后把新方法固化为一份标准，并在时间上持续跟踪。
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标准作业
编写一份一页纸的标准，张贴在工位上并持续维护：它规定了完成某项操作的已知最佳方法，用于培训新员工，并将观察到的每一处偏差转化为待解决的问题。
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节拍时间（Takt-Time）
根据客户需求和实际工作时间计算一条生产线的节拍时间，将其与各工位的周期时间进行比较，并据此做出车间的初步决策：瓶颈在哪里、需要多少操作工、何时重新计算。
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TRS - 综合效率
用三个组成部分测量一个工位的 TRS，读取结果以指出首先要处理的损失，并避免导致该方法失败的用法。
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价值流图 - VSM
从头到尾绘制一条价值流，测量其交付周期，找出使其膨胀的库存和等待，然后按节拍时间绘制目标状态图，并将其转化为带日期的路线图。
